Linha de pelotas para ração animal

Que problemas esta linha resolve

Comprar ração pellet comercial para uma fazenda-de pequeno ou médio porte consome margens. Só o transporte pode acrescentar 15-20% ao custo se a fábrica de rações mais próxima estiver a cem quilómetros de distância. E mesmo quando você tem os ingredientes - milho da sua própria roça, farelo de soja da trituradora local - transformá-los em pellets significa possuir diversas máquinas que precisam trabalhar juntas. Um moinho de martelos que supera o misturador. Um ângulo do transportador que causa pontes. Uma matriz de pellet que entope porque o pó é muito grosso.

Esta linha de pellets de ração foi criada para contornar esses problemas. As cinco máquinas são dimensionadas entre si na fábrica e não retiradas de catálogos separados. O layout é pré-configurado. O comprador fornece piso plano, alimentação de 380 V e matéria-prima.

Como a linha processa matéria-prima em pellets

O material se move através da linha sob gravidade e transporte por parafuso - sem transferência manual entre máquinas.

Estágio de moagem.Milho inteiro, farelo de soja, palha ou grama são carregados na tremonha do moinho de martelos. No interior, as pontas dos martelos giratórios atingem o material contra uma tela de 3–5 mm. O que passa é um pó uniforme. O que fica na câmara é atingido novamente. O tamanho da tela determina o tamanho da partícula, o que por sua vez afeta o quão bem a matriz do pellet adere ao pó posteriormente. Partículas grossas deslizam pela matriz sem comprimir; pó excessivamente fino obstrui-o. Durante os testes de fábrica em misturas de milho e soja, uma peneira de 4 mm produziu pellets de qualidade mais consistente na faixa de matrizes de 2,5 a 10 mm.

Estágio de mixagem.O pó cai da saída do moinho de martelos para um misturador de eixo duplo-horizontal. Pás em eixos de rotação contrária - dobram o material em um movimento de rolamento dentro do tambor. É aqui que entram os minerais, vitaminas ou pré-misturas de medicamentos. Um misturador de eixo único pode deixar bolsões de suplemento não misturado; o design-do eixo duplo reduz pela metade o tempo de mistura para obter a mesma uniformidade. Para um agricultor que adiciona um coccidiostático à ração de frangos de corte, meio saco misturado de forma desigual significa que algumas aves recebem a dose e outras não.

Estágio de transporte.Um transportador helicoidal eleva o pó misturado da descarga do misturador até a entrada da peletizadora. O motor do transportador é controlado de forma independente, para que o operador possa adequar a taxa de alimentação à carga atual da peletizadora. Uma inundação de pó em uma matriz fria é a maneira mais confiável de parar a peletizadora na inicialização. Lento e constante, especialmente nos primeiros minutos.

Estágio de formação de pellets.A peletizadora de matriz plana é o coração da linha. O pó se espalha por uma placa de matriz plana estacionária. Dois rolos - montados em uma estrutura que gira em torno do eixo principal - pressionam o pó através dos orifícios da matriz. A fricção dentro de cada furo gera calor suficiente (70–85 graus) para gelatinizar parcialmente o amido do grão. Os pellets saem quentes e ligeiramente macios. Eles endurecem à medida que esfriam nos próximos minutos.

A placa de matriz é intercambiável. Afrouxe os parafusos da estrutura do rolo, levante o conjunto, troque a matriz e monte novamente. Uma matriz de 2,5 mm produz ração de tamanho-migalha para pintinhos-de um dia. Uma matriz de 4 mm para produtores. Uma matriz de 6 mm para poedeiras e aves adultas. Uma matriz de 8 ou 10 mm produz pellets grossos que os ruminantes mastigam adequadamente. Seis tamanhos de uma máquina.

Estágio de resfriamento e triagem.Os pellets quentes caem em um resfriador de contra-fluxo. Um ventilador puxa o ar ambiente para cima através do leito de pellets. Em poucos minutos, os pellets atingem quase a-temperatura ambiente e sua dureza estabiliza - o amido que gelatinizou durante a prensagem fica firme. Uma peneira vibratória embaixo coleta pellets quebrados e pó, que são devolvidos à entrada do misturador para reprocessamento. Os pellets acabados fluem para a bica de ensacamento.

Decisões de design dignas de nota

O layout-em forma de L não é apenas para exibição.Cinco máquinas em linha reta precisariam de cerca de 9 metros de comprimento de construção. A forma L-dobra a linha em um canto, reduzindo o requisito da linha-reta em aproximadamente um terço. Na prática, isto significa que um agricultor pode converter uma secção de um celeiro ou barracão existente em vez de construir um novo edifício.

Ninguém gosta de rastrear cinco fornecedores diferentes de peças de reposição.Todas as máquinas da linha - moinho de martelo, misturador, transportador, peletizadora, resfriador - vêm do mesmo fabricante. Peças de desgaste em todo o navio em uma caixa. Um contato para reclamações de garantia. Um conjunto de manuais. Para um comprador em uma área rural com correio não confiável e uma conexão de internet irregular para navegar em catálogos de fornecedores, isso é mais importante do que uma folha de especificações pode expressar.

A caixa de câmbio tem uma garantia mais longa do que o motor por um motivo.A caixa de engrenagens da peletizadora funciona em baixas RPM sob alto torque em um ambiente empoeirado - condições que destroem caixas de engrenagens baratas dentro de uma temporada. A fábrica cobre isso por cinco anos. Os motores duram um ano, o que é padrão para motores elétricos industriais em todo o setor. A diferença indica onde o fabricante colocou o orçamento de engenharia.

Aço inoxidável nos pontos de contato, aço carbono na estrutura.As misturas de rações são levemente ácidas (especialmente quando há melaço ou silagem na fórmula) e ligeiramente abrasivas. O aço inoxidável no interior do misturador e nas superfícies de contato da peletizadora elimina o risco de ferrugem. Usar aço estrutural Q235 para a estrutura e peças sem{3}}contato mantém o custo geral da máquina ao alcance de um pequeno-orçamento agrícola.

Quais matérias-primas esta linha trata

Milho, farelo de soja, farelo de trigo, farelo de arroz, palha, capim, amendoim, casca de arroz e ingredientes racionais semelhantes. A umidade da matéria-prima deve ser mantida entre 10% e 15%.

Grama fresca-cortada ou silagem úmida não serão processadas corretamente no moinho de martelo - a umidade obstrui a tela e envolve o eixo do martelo. Deixe o material fresco secar em uma base de concreto por um ou dois dias antes de alimentá-lo. Um medidor básico de umidade de grãos (amplamente disponível e barato) elimina as suposições.

Quem usa este equipamento

Fazendas-de criação de gado automisturadas. Operações de aves, suínos, bovinos e ovinos que atualmente compram ração completa e desejam mudar para-a produção agrícola. Uma linha que produz 4 toneladas por dia cobre as necessidades diárias de concentrado de cerca de 400 a 500 bovinos de corte ou vários milhares de frangos de corte.

Cooperativas agrícolas. Uma cooperativa compra uma linha, os membros trazem o seu próprio milho e resíduos da colheita, pagam uma taxa de processamento e saem com ração peletizada. Este modelo funciona em áreas onde as explorações agrícolas individuais são demasiado pequenas para justificar o seu próprio equipamento, mas suficientemente próximas geograficamente para partilhar um.

Produção de rações comerciais em pequena-escala. Uma linha que produza 500–600 kg por hora pode abastecer um mercado local de pequenos agricultores num raio de 20–30 km. A capacidade de mudar o tamanho dos pellets permite que um único produtor atenda a avicultores, suinocultores e proprietários de gado na mesma máquina.

Aproveitamento de resíduos culturais. Em regiões onde a palha de milho, casca de amendoim ou palha de arroz são queimadas ou deixadas a apodrecer após a colheita, a linha de pellets converte esta biomassa em inventário alimentar. Para os criadores de gado em áreas com estações secas pronunciadas - partes da África Oriental, Sahel, interior da Índia - os pellets armazenados preenchem a lacuna quando o pastoreio desaparece.

Parâmetros Técnicos

Máquinas na linha

Configurando e executando a linha

A linha é enviada pré-configurada em seu layout-em forma de L. As posições marcadas no diagrama de layout mostram onde cada máquina fica. O comprador prepara um piso plano de concreto em um espaço não inferior a cerca de 8 × 5 metros (espaço para as máquinas e acesso do operador por todos os lados). É necessária uma alimentação trifásica de 380 V-com um disjuntor principal classificado para pelo menos 60 A.

A sequência de inicialização não é arbitrária. O moinho de pelotização e o resfriador são ligados primeiro - a matriz precisa de 1 a 2 minutos de-aquecimento sem carga-para atingir uma temperatura em que o pó agarre os buracos em vez de deslizar pela superfície. Depois misturador e transportador. Moinho de martelo por último. Ao desligar, inverta a ordem para que nenhum material fique parado nos transportadores entre as execuções. Pó velho em uma máquina quente e úmida irá mofar em um dia.

Se os pellets ficarem muito duros e quebradiços, aumente ligeiramente a umidade borrifando água na batedeira. Se eles se desintegrarem diretamente da matriz, o pó pode estar muito seco ou os furos da matriz podem estar desgastados - um furo da matriz polido perde sua aderência por fricção. Uma matriz normalmente trabalha de 500 a 800 toneladas antes que as superfícies do furo comecem a esmaltar.

Alterar o diâmetro do pellet significa trocar a matriz plana. Deixe a máquina esfriar primeiro - uma matriz quente se expande e os parafusos da estrutura do rolo ficam mais difíceis de se soltar. Toda a troca leva cerca de 15 a 20 minutos. As fazendas que produzem vários tipos de ração normalmente mantêm duas ou três matrizes na prateleira.

O que observar e quando substituir peças

Após cada execução de produção, limpe a tela do moinho de martelo de partículas presas e verifique se há furos obstruídos na matriz do pellet. Um furo obstruído é fácil de passar despercebido, mas reduz o rendimento a cada abertura perdida. Raspe as paredes do misturador ao alternar entre formulações.

Os martelos do moinho de martelos são o item de maior-desgaste. Quando a borda de impacto ultrapassar cerca de um terço da largura do martelo, gire para uma borda nova ou substitua o conjunto. Os martelos normalmente duram de 200 a 400 toneladas de material. A matriz do pellet se desgasta mais lentamente (500–800 toneladas), mas uma matriz desgastada apresenta menor rendimento, pellets mais macios e mais pó nos retornos peneirados. Os rolos desgastam-se mais rapidamente do que as matrizes - 300–500 toneladas - porque absorvem a abrasão direta da camada de pó.

A fábrica armazena todas as peças de desgaste: martelos, peneiras, matrizes de todos os tamanhos padrão, rolos e pás misturadoras. Solicite um conjunto sobressalente de matriz e martelo com a máquina para evitar tempo de inatividade aguardando frete aéreo posteriormente.

Perguntas frequentes